¿Cuál es el flujo del proceso de fundición de arena por gravedad?

¡Hola! Soy un proveedor de fundición de arena por gravedad, y estoy muy entusiasmado de guiarlo a través del flujo de procesos de esta increíble técnica de fabricación. La fundición de arena de gravedad es un método ampliamente utilizado en la industria, que ofrece una forma de costo, efectiva de producir piezas de metal de alta calidad. Entonces, ¡buceemos directamente!

1. Making de patrones

El primer paso en el proceso de fundición de arena de gravedad es la creación de patrones. Un patrón es esencialmente una réplica de la parte que desea lanzar. Por lo general, está hecho de madera, plástico o metal. Tienes que ser realmente preciso aquí porque cualquier imperfección en el patrón aparecerá en el casting final.

Utilizamos tecnologías avanzadas de mecanizado CNC e impresión 3D para crear patrones que sean lo más precisos posible. El patrón también incluye cosas como elevadores y corredores. Los elevadores son depósitos adicionales de metal fundido que aseguran que la fundición se llene por completo y ayude a prevenir defectos de contracción. Los corredores, por otro lado, son los canales a través de los cuales el metal fundido fluye hacia el molde. Si desea obtener más información sobre el lanzamiento de arena de gravedad, consulte este enlace:Casting de arena por gravedad.

2. Preparación de moho

Una vez que el patrón está listo, es hora de preparar el molde. Usamos la arena como material principal para el molde, y generalmente es un tipo especial de arena que tiene buenas propiedades térmicas y puede mantener bien su forma.

La arena se mezcla con una carpeta, que podría ser algo como arcilla o resina química. Esta mezcla se empaqueta alrededor del patrón en un matraz, que es como una caja que mantiene la arena en su lugar. Después de empacar la arena, eliminamos cuidadosamente el patrón, dejando atrás una cavidad en forma de la parte que queremos lanzar.

Es importante asegurarse de que el molde sea lo suficientemente fuerte como para resistir la presión del metal fundido. También necesitamos crear respiraderos en el molde para permitir que los gases escapen durante el proceso de fundición. De lo contrario, estos gases pueden quedarse atrapados en la fundición y causar defectos.

3. Realización de núcleo (si es necesario)

Algunas partes son demasiado complejas para ser lanzadas sin núcleos. Los núcleos se utilizan para crear características internas como agujeros, pasajes o cavidades en el fundido. Están hechos de arena, al igual que el molde, pero se forman por separado y luego se colocan dentro de la cavidad del molde antes de verter el metal fundido.

La creación de núcleo es un poco más complicada que la preparación del moho porque los núcleos deben ser lo suficientemente fuertes como para mantener su forma durante el proceso de fundición, pero también fácil de eliminar de la fundición terminada. Utilizamos técnicas especiales para garantizar que los núcleos estén bien formados y colocados correctamente en el molde. Si estás interesado en diferentes tipos de casting,Fundición de gravedad de metalTambién es una gran opción para explorar.

4. Derretiendo el metal

Ahora viene la parte emocionante: ¡derritiendo el metal! Usamos un horno para calentar el metal a su punto de fusión. El tipo de metal que usamos depende de los requisitos de la pieza. Los metales comunes utilizados en la fundición de arena por gravedad incluyen aluminio, hierro y acero.

Por ejemplo,Casting de gravedad de aluminioes muy popular porque el aluminio es liviano, corrosión, resistente y tiene buenas propiedades mecánicas. Necesitamos controlar cuidadosamente la temperatura del horno para asegurarnos de que el metal esté completamente fundido y a la temperatura correcta para verter.

El metal fundido también debe estar limpio. Utilizamos diversas técnicas para eliminar las impurezas del metal, como holgar la superficie para eliminar cualquier escoria o usar flujos para reaccionar y eliminar elementos no deseados.

5. Verter el metal fundido

Una vez que el metal está derretido y listo, lo veremos en la cavidad del molde con un cucharón o un sistema de vertido. La gravedad juega un papel crucial aquí, ya que ayuda al metal fundido a fluir hacia todos los rincones y grietas del molde.

Necesitamos verter el metal a la velocidad y el ángulo correctos para asegurarnos de que llene el molde de manera uniforme sin causar turbulencia. La turbulencia puede introducir burbujas de aire en la fundición, lo que puede conducir a defectos. También es importante llenar a los elevadores y corredores con suficiente metal para compensar la contracción que ocurre a medida que el metal se enfría.

6. Enfriamiento y solidificación

Después de verter el metal fundido, solo tenemos que esperar a que se enfríe y se solidifique. Este proceso puede llevar algún tiempo, dependiendo del tamaño y el grosor de la fundición. Durante el enfriamiento, el metal pasa por un cambio de fase de un líquido a un sólido, y su volumen disminuye.

Necesitamos asegurarnos de que el proceso de enfriamiento sea uniforme para evitar la formación de tensiones internas en la fundición. El enfriamiento desigual puede hacer que el casting se deformara o se rompa. A veces, utilizamos técnicas especiales de enfriamiento, como enfriamiento de agua o enfriamiento por aire, para controlar la velocidad de enfriamiento.

7. Shakeout and limpiando

Una vez que la fundición se ha enfriado y solidificado, lo eliminamos del molde. Este proceso se llama Shakeout. Utilizamos métodos mecánicos o neumáticos para romper el molde de arena y liberar la fundición.

Después de la sacudida, el casting está cubierto de arena y otros escombros. Utilizamos varios métodos de limpieza para eliminar estas cosas, como la explosión de disparos o la arena. Estos métodos usan partículas de alta velocidad para eliminar la arena y cualquier impureza de la superficie, dejando una fundición limpia y lisa.

8. Operaciones de acabado

El casting aún puede necesitar algunas operaciones finales para cumplir con las especificaciones finales. Esto podría incluir mecanizado para lograr las dimensiones correctas, el tratamiento térmico para mejorar las propiedades mecánicas o el tratamiento de la superficie para mejorar la apariencia y la resistencia a la corrosión.

Las operaciones de mecanizado como fresado, giro y perforación se utilizan para eliminar el exceso de material y crear características precisas en la fundición. Los procesos de tratamiento térmico, como el recocido, el enfriamiento y el templado, pueden cambiar la microestructura del metal y mejorar su resistencia, dureza y ductilidad. Los tratamientos superficiales como la pintura, el enchapado o el revestimiento en polvo pueden darle a la fundición un buen acabado y protegerlo del medio ambiente.

¿Por qué elegir nuestros servicios de fundición de arena por gravedad?

Hemos estado en el negocio de fundición de arena de gravedad durante mucho tiempo, y tenemos la experiencia y la experiencia para ofrecer piezas de alta calidad. Utilizamos las últimas tecnologías y equipos para garantizar que nuestras fundiciones sean precisas, confiables y de costo, efectivas.

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Referencias

• "Manual de fundición de arena" de Peter Groover
• "Tecnología de fundición" de John Campbell